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Umfassende Kompetenz für (Blech-)Verbindungstechnik

06.09.2018
  • Schliffbild einer ClinchNiet®-Verbindung
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    Schliffbild einer ClinchNiet®-Verbindung
  • Geclinchte TOX®-Rund-Punkt-Blechverbindung
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    Geclinchte TOX®-Rund-Punkt-Blechverbindung
  • Schliffbild einer Vollstanzniet-Verbindung
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    Schliffbild einer Vollstanzniet-Verbindung
  • Schliffbild einer Halbhohlstanzniet-Verbindung
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    Schliffbild einer Halbhohlstanzniet-Verbindung
  • TOX®-Zange mit Clinchstempel und -matrize
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    TOX®-Zange mit Clinchstempel und -matrize
  • Pressensystem zum mechanischen Fügen aus dem TOX®-Baukasten
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    Pressensystem zum mechanischen Fügen aus dem TOX®-Baukasten

Mit der Entwicklung des TOX®-Rund-Punkt-Blechverbindungsverfahrens erhielten sämtliche Blech-verarbeitenden Industrien – allen voran die Automobilindustrie und deren Zulieferer – vor ca. 30 Jahren eine rationelle, qualitative und wirtschaftliche Alternative zu herkömmlichen mechanischen und thermischen Fügeverfahren. Sukzessive konnte sich das vom weltweit agierenden süddeutschen Technologie-Unternehmen TOX® PRESSOTECHNIK GmbH & Co. KG entwickelte Verfahren in verschiedensten Bereichen durchsetzen und ermöglichte zudem bis dato undenkbare Material-Kombinationen aus unterschiedlichen Blech-Werkstoffen. Heute zählt das „TOX®-Clinchen“ zu den wichtigsten (Druck-) Fügeverfahren überhaupt, wenn es um das Verbinden von Blechen im Automobil- und Fahrzeugbau, in der Weißwarenindustrie, im Gehäuse- und Apparatebau sowie im Klima- und Lüftungsbau geht. Dabei entfallen vorbereitende Bohr-/Stanzbearbeitungen und die Teile dürfen auch beölt sowie galvanisch beschichtet oder pulverbeschichtet und lackiert sein. In zahlreichen Versuchen und Testreihen wurde auch die geforderte Crash-Festigkeit bewiesen, die sich, in Verbindung mit der Weiterentwicklung des Clinchens und durch die Verwendung von Zusatzelementen wie ClinchNiet®, Vollstanzniet VSN und Halbhohlstanzniet HSN, nochmals signifikant erhöht.

Für die Anforderungen von heute und morgen: Mechanische Fügetechnik

Ein sehr gutes Beispiel dafür ist der automobile Leichtbau, der sich mittlerweile eines breiten Material-Spektrums bedient und mittels Material-Kombinationen mit außerordentlichen Zuwächsen an Steifigkeit und Crash-Festigkeit aufwartet. Die auf dem Grundprinzip Formschluss und teilweise auch Stoffschluss aufbauenden mechanischen Fügeverfahren ermöglichen die industrielle Nutzung von Material-Kombinationen wie konventioneller Stahl/Stahl verschiedener Qualitäten und Dicken, ultrahochfester Stahl (warmumgeformt), Aluminium/Stahl, Aluminium-Blech, Aluminium-Profil, Aluminium-Guss, Magnesium, Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff (CFK). Die große fertigungstechnische Herausforderung besteht darin, die Komponenten und Baugruppen des jeweiligen Material-Mix sowohl hochqualitativ als auch rationell und damit wirtschaftlich zu verbinden. Dafür kommen, je nach Material-Zusammensetzung, thermische und immer mehr auch mechanische Fügeverfahren zur Anwendung. Neben dem TOX®-Clinchen, das sich zum Fügen/Verbinden im Dünn- und Dickblechbereich sowie bei Blechen mit oder ohne galvanisch- bzw. pulver- oder lackbeschichteten Oberflächen eignet, sind dies bevorzugt die Technologien ClinchNiet® für Dünnbleche, Vollstanzniet VSN für universellen Einsatz, und Halbhohlstanzniet HSN für höchste Verbindungsfestigkeiten. In allen Fällen wird das „Hilfsfügeteil Niet“ in die zu fügenden Teile eingebracht, wobei der Niet und/oder der Teilewerkstoff umgeformt werden, und ein Stanzprozess den eigentlichen Umformprozess begleitet.

Der ClinchNiet®

Der ClinchNiet® ist besonders vorteilhaft beim Fügen von Dünnblechen und lässt sich auch bei kleinsten Fügeflanschabmessungen verwenden. Die ClinchNiet®-Verbindung ist gas- und flüssigkeitsdicht und bietet, durch Verfüllung der Kavität, Vorteile hinsichtlich Lackierung und Korrosionsverhalten. Darüber hinaus wird das Material-Recycling unterstützt, weil mit der Verwendung eines Al-Niets für eine Al-/Al-Verbindung absolute Sortenreinheit gegeben ist.

Der Vollstanzniet VSN

Der Vollstanzniet ist universell nutzbar zum Fügen höchstfester sowie stempelseitig nicht umformbarer Werkstücke und zum mehrlagigen Fügen. Von Vorteil ist, dass für verschiedene Materialdicken-Kombinationen lediglich eine Nietlänge verwendet werden kann bzw. sich durch Verwendung geeigneter Nietlängen eine beidseitig gute Flächenebenheit ergibt.

Der Halbhohlstanzniet HSN

Der Halbhohlstanzniet bietet die größten Einsatzmöglichkeiten, ist ideal zum Fügen höchstfester Werkstoffe, sorgt für höchste Verbindungsfestigkeiten, und ist matrizenseitig gas- und flüssigkeitsdicht.

Prozesssichere Lösungen zum Qualitäts-Fügen

Mit dem Know-how und den Erfahrungen aus zigtausend angewandten TOX®-Clinch- und komplementären mechanischen TOX®-Füge-/ Verbindungslösungen gewappnet, erlaubt der TOX®-Standardbaukasten die termingerechte und wirtschaftliche Realisierung von Sub- und Komplettsystemen. Jeweils bestehend z. B. aus einer TOX®-Niet-Zange (wahlweise mit geregeltem pneumohydraulischen Antrieb TOX®-Kraftpaket oder mit elektromechanischem Servoantrieb TOX®-ElectricDrive für den Pressvorgang), dem ein- oder mehrbahnigen TOX®-Nietzuführsystem sowie der TOX®-Steuerung und TOX®-Prozessüberwachung samt TOX®softWARE (mit intuitiver Bedienerführung), stehen aus dem Standard-Lieferprogramm industriell praxiserprobte Komponenten zur Verfügung. Das Nietzuführsystem erlaubt per Förderschlauch das direkte Zuschießen des Niets; wobei der Förderschlauch bis zu 20 m lang sein kann und somit die Aufstellung des Nietzuführsystems außerhalb des Prozessbereichs möglich ist. Die Übergabe des Niets aus dem Nietmagazin erfolgt über die Dockingstation. Die Magazinkapazität beträgt 2 x 30 Niete, wodurch im Störfall ein Produktionspuffer vorhanden ist. Die jeweilige TOX®-Niet-Zange entstammt einem Zangenbaukasten, der die Antriebe (pneumohydraulisch oder elektromechanisch) für 55 bzw. 80 kN Presskraft, die Setzköpfe und Matrizen sowie schließlich als Basis die C-Bügel für alle Niet-Verfahren beinhaltet. Als eines von wenigen Unternehmen ist TOX® PRESSOTECHNIK in der Lage, auf der Grundlage von Eigenentwicklungen sowohl Technologien und Verfahren als auch das Prozess-Know-how aus einer Hand zu offerieren. Man ist dabei unabhängig vom Hersteller des jeweiligen Nietelements!

Adresse

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